陶瓷蓄热体用量计算

在RTO运行的时候可以看到以下现象，在RTO升温完毕进入正常运行的时候，在阀门切换的时间段内，RTO进气仓内，出蓄热体的气体温度刚开始是接近炉膛温度，随着时间的推进，温度会越来越低，到切换的时间时达到温度低点。而RTO出气仓中的温度，出蓄热体的气体温度随着时间推移会越来越高。蓄热体的平均热效率（包括预热过程的热效率以及蓄热过程的热回收效率）与RTO切换阀的切换周期间隔息息相关，设想当时间足够长，进蓄热体的温度等于出蓄热体的温度，则热效率即变为零了。

从角度进行分析蓄热体的这种温度波动现象，当炉膛中的高温气体通过陶瓷蓄热体时，气体中的热量通过对流换热，积蓄在蓄热材料中，气体温度降低，蓄热体温度升高，此为热量回收过程，储能完毕后RTO切换阀门，此蓄热体进入温度较低的气体，气体在蓄热体中通过对流换热，把储在其中的热量换到较冷的气体中，尽可能的达到炉膛的温度，如此可大减少炉膛内的直接加热，可以降低RTO燃烧器的功率，达到节能的目的。可以发现，若想提高换热的效率，一种有效的方法即提高换热面积，如此提高蓄热体的比表面积成为一个非常有效果的途径。

从一代蓄热体鹅卵石，到后面的矩鞍环，再到现在的规整填料，都是提高比表面积，同时也降低压降。比表面积并不是越大越好，也需要考虑气流压降的因素，需要有实际的工程运用价值，规整蜂窝陶瓷蓄热体的气孔尺寸根据几十年的实际工程运用经验，形成了常规的50cpsi（每平方英寸上的孔数）规格，目前较为常规的单块蓄热体尺寸为150*150*150mm或者150*150*300mm的正方体或长方体型。在150边长上开有40个左右小孔，气流压降控制在1500pa/米左右，若将孔数扩大到400cpsi，150边长上有120个孔，比表面积增加了2.5倍左右，但蓄热体的压降则到8000pa/米以上（此处压降对比都在相同的标况面风速1.2Nm/s条件下进行的），工程上缺少实际运用的可能性。运用较为成熟，高，效果好的，经过多年实践，普遍为150mm边长有40个孔的蓄热体，兼顾了经济型，成品率，效果等多个方面。

关于高工作温度，由于其Al2O3的含量较低，其产品其实达不到宣传的高工作温度，蓝太克公司会特别告知蓄热体正常运行温度不要超过950℃。

蜂窝陶瓷蓄热体从开发出来即面临堵孔的问题，蓝太克公司开发的一款赛格蒙分层式蓄热体可以较好的解决部分堵孔的问题，工程实践中具有非常好的效果。运用多的为SHC-40规格，成为RTO蓄热体的主流产品。其它规整蓄热体也以40孔为主要的RTO用蓄热体。
在陆震维编撰的《废气净化技术》一书中，引用了德国人H.Hausen所做的数学模型，将蓄热体的传热计算，转换成换热器的模型进行计算。其前提假定原理是一股气体，在冷周期中吸收的热量，与另一股气体，在热周期中释放的热量相等。当无限的经常切换的限情况下，则热效率与相同大小的间壁式换热器一样，当切换时间越长，热效率则也越低。

目前对RTO的热效率大多是按换热器的温度效率来计算。蓄热体需用的量的计算过程如下：

a.根据蓄热体的规格参数，计算出比较面积m2/m3；b.设定所需要的热效率，比如95%；c.设定炉膛温度，如780℃；d.设定废气温度，如25℃；e.设定废气风量，设置进入蓄热式的风速；

f.根据热效率公式，可得到出蓄热式的温度to；g.根据对流换热系数公式，计算出换热系数α；h.分别计算废气进出蓄热体以及烟气进出蓄热体的换热系数，并且考虑炉膛内热辐射影响的换热系数，参考《传热学》,参考

王秉铨编撰《工业炉设计手册》中，对流换热器的的综合换热系数的计算公式。i.计算周期内蓄热体吸热的热量，及放热的热量，即进出蓄热体的气体的温差的，选取数值高的Q。

j.根据蓄热体的比

表面积，可得出蓄热体体积，参照蓄热体的单块尺寸，根据设计的废气进蓄热体的风速，可计算出，蓄热体的迎风面面积，则可得出蓄热体的堆高度。此处需要注意的是，通过公式计算出的换热面积

A，包含了冷却面积和加热面积两部分，所以计算蓄热体用量时，只需要一半即可。因为蓄热体蓄热和放热分别在2个室体内进行。k.关于陶瓷蓄热体对层的流体压损，参考陆震维的《废气的净化技术》一书，有详细的计算过程，这里不做过多阐